塗料油漆色差:
| 狀況說明 | 塗裝完成的色相、明度、彩度與標準色板有差異 |
| 產生原因 | 1.塗料各批之間有較大的差異 2.稀釋過度，造成塗膜不均勻，產生色差 3.膜厚未達到開發時所設定的膜厚 4.更換顏色時，噴塗工具或管路未清洗乾淨所致的交叉汙染 5.塗料使用前攪拌不均勻 6.標準版使用時間太長顏色遷移 |
| 改善方針 | 1.塗料稀釋應適當，不宜過稀 2.確認各系統及顏色所要求膜厚 3.塗裝前徹底清潔工作及管路避免混色 4.塗料使用前充分攪拌均勻，特別是銀粉珠光漆 5.色卡定期更新，妥善保管標準版 |
塗料油漆光澤:
| 狀況說明 | 塗裝完成的光澤度與標準色板有差異 |
| 產生原因 | 1.稀釋過度或塗膜不均勻造成 2.所使用後段溶劑與開發塗料時不同 |
| 改善方針 | 1.塗料稀釋應適當，不宜過稀 2.後段溶劑避免與開發時所使用溶劑有太大差異 |
塗料油漆流掛:
| 狀況說明 | 多出現在垂直面，菱角處，合頁連接處及水平面與垂直面交接的邊緣線處 |
| 產生原因 | 稀釋劑用量過多或揮發太慢，塗料黏度過低，壓力不均勻或壓力過小，距離物面太近 |
| 改善方針 | 1.塗料稀釋應適當，不宜過稀 2.後段溶劑避免與開發時所使用溶劑有太大差異 |
塗料油漆回黏:
| 狀況說明 | 漆膜乾燥時不黏手，經過較長時間後又軟化、發黏的現象 |
| 產生原因 | 1.慢乾溶劑添加過多，溶劑無法完全揮發出來 2.反映塗料的硬化劑添加量不足 3.塗膜過厚或多次重塗，底層溶劑還未完全揮發出來或烘烤條件不足 |
| 改善方針 | 1.選擇適當的溶劑稀釋劑，控制用量避免過度添加 2.硬化劑添加比例應正確，不可以太少 3.避免塗膜過厚或多次重塗 |
塗料油漆橘皮:
| 狀況說明 | 漆膜呈現許多半圓形突起，形如橘皮狀外觀的現象 |
| 產生原因 | 1.採用低固體分塗料、在塗料生產過程中加入適量流平劑 2.被塗物表面不光滑，影響塗料的流平或對塗料的吸收 3.塗料的溶劑和稀釋劑揮發過快，施工溫度過高或過低 4.噴塗距離太遠、壓力不足、噴嘴口徑過小、噴槍運行速率過快 |
| 改善方針 | 1.採用低固體分塗料、在塗料生產過程中加入適量流平劑 2.素材要經過嚴格的處理，吸收性強的素材要搭配底漆，使其平整光滑 3.選用適合的溶劑或添加部分揮發較慢的高沸點溶劑 4.按照噴塗施工技巧正確施工，選擇合適的設備和參數 |
塗料油漆應力:
| 狀況說明 | 漆膜成形厚表面產生原被塗素材所沒有的異狀 |
| 產生原因 | ABS、PC、ASA…等不耐溶劑的材質較易產生，大多是素材成型參數及模具設計有關 |
| 改善方針 | 可以調整塗料前、後段溶劑，選用溶解力較弱的有機溶劑，但改善有限，如遇嚴重狀況時可搭配底漆降低應力產生 |
塗料油漆失光:
| 狀況說明 | 有光塗層乾燥後沒有達到應有光澤 |
| 產生原因 | 1.固化劑添加比例不恰當，加入的稀釋劑過量或是膜後不足 2.材料處理不合格，表面粗糙，對塗料的吸收量大且不均勻 |
| 改善方針 | 固化劑、稀釋劑比例應恰當，材料處理要合格 |
塗料油漆咬漆:
| 狀況說明 | 直接塗在底層上或未乾透的塗層上所產生皺紋的現象 |
| 產生原因 | 1.塗料中過多使用了促進表面乾燥的鈷和錳催乾劑 2.被塗層的塗料未完全乾燥，就塗覆下一到塗料 |
| 改善方針 | 1.減少催乾劑的用量 2.塗裝後要有足夠的乾燥時間，保證塗膜的完全乾燥 |
塗料油漆反光:
| 狀況說明 | 空氣中的水氣再濕漆膜表面凝露 |
| 產生原因 | 在低溫和潮濕(相對濕度大於80%)環境中施工，空氣中的水份凝結滲入塗層產生乳化 |
| 改善方針 | 可在塗料中添加防白劑 |
塗料油漆漆花:
| 狀況說明 | 在色漆或漆膜表面呈現顏色不均的斑點色相雜亂 |
| 產生原因 | 1.塗料的分散性差或不同顏色的密度、顆粒大小、吸油量等指標差異大，某種顏料的過度絮凝或沉降等，造成顏料分散體系的分離 2.所用溶劑的溶解力不足，且多種溶劑的混容性不好 3.噴塗時塗料的吐出量過高或過低及噴塗技巧不正確 |
| 改善方針 | 1.精心設計複色漆配方，並合理使用塗料潤滑分散劑，強化研磨質量檢驗 2.選擇適當的熔劑，熔劑之間混容性要好 3.調整適當的塗料流量及按照噴塗施工技巧正確施工 |
塗料油漆針孔:
| 狀況說明 | 塗膜乾燥過程中形成漆膜後，表面出現圓形小圈(孔徑0.1~1mm)狀如針刺的小孔，較大的像麻點 |
| 產生原因 | 1.熔劑的混合比例不當，導致揮發過快 2.塗膜一次塗裝過厚，熔劑無法及時揮發被包裹在塗層中，經一段時間後揮發出時形成針孔 |
| 改善方針 | 可加入揮發速度較慢的熔劑，加入適當品種的消泡劑和流平劑 |
塗料油漆顆粒:
| 狀況說明 | 塗膜乾燥後，整個或局部表面分布不規則形狀的凸起顆粒現象 |
| 產生原因 | 1.生產時顏料細度不達標，在塗料儲存過程中產生凝膠，而未經過濾等處理 2.塗料稀釋後未進行過濾 3.使用的稀釋劑與塗料不匹配，產生樹脂顆粒 4.作業環境灰塵多，被突物表面不清潔或噴槍頭不清潔 |
| 改善方針 | 1.生產中嚴格控制原料材料的顆粒度，過濾清除漆皮、碎削凝膠等雜質 2.塗料稀釋後應進行過濾 3.採用與塗料相容性好的稀釋劑 4.保持施工環境的清潔，素材的前處理需確實 |
塗料油漆油點:
| 狀況說明 | 塗料噴塗時漆膜上形成小火山口狀凹坑 |
| 產生原因 | 1.塗裝物表面處理不合格，表面沾有油汙或是離形劑等 2.塗料生產過程中遭受汙染 3.調和塗料時受到汙染或塗裝機具未徹底清洗，調漆工具和容器受到汙染 |
| 改善方針 | 1.素材的前處理需確實 2.塗料生產過程中的環節需謹慎避免外來汙染 3.塗裝機具要徹底清洗 |
塗料油漆掉漆:
| 狀況說明 | 塗膜成形完成後發生剝落分離現象 |
| 產生原因 | 被塗物前處理不夠確實或表面張力、膜厚不足導致 |
| 改善方針 | 徹底落實前處理工序，選用改性過後的塑料增加密著度，按照塗裝工藝噴塗各塗層適當的塗膜厚度 |
塗料油漆起泡:
| 狀況說明 | 室外件在雨季產生起泡或脫漆現象 |
| 產生原因 | 1.被塗物前處理不夠確實或膜厚不足導致 2.材料表面不平整或有氣孔，但以目視卻無法發現需使用高倍數放大鏡辨識 |
| 改善方針 | 1.徹底落實前處理工序，按照塗裝工藝噴塗各塗層適當的塗膜厚度 2.確實按照所設定參數成型，避免表面狀況不良 |